掌握一定的數控機床操作技巧不僅可以避免機床發(fā)生碰撞事故，還可以迅速提高操作者的數控機床操作技能，勝任本職工作。

01 全面了解機床構造

1）了解機床的機械結構；

2）掌握機床的軸系分布，特別是數控軸的正負方向；

3）掌握機床的各部件的功能和使用；

4）掌握機床各輔助單元的工作原理和功能；
5）了解機床的安全注意事項，熟練使用急停按鍵，諸如此類(lèi)。

02 學(xué)習操作數控機床

1）熟練掌握控制數控機床的手動(dòng)或者自動(dòng)操作；

2）熟練掌握控制機床的各數控軸的移動(dòng)；

3）歐亞特機械機床搭載的西門(mén)子數控系統，提供了很多人性化的操作，如回斷點(diǎn)Repos鍵，變量移動(dòng)VAR鍵，示教功能鍵等；

只有在熟練掌握了數控機床的操作之后，才能克服恐懼心理，學(xué)習掌握更高的數控機床操作技巧。

03 學(xué)習程序編輯

1）掌握你所要操作數控機床的編程語(yǔ)言，編程方法和各參數補償方法；

2）歐亞特機械機床搭載的西門(mén)子系統，有先進(jìn)的圖形化循環(huán)可供編程人員學(xué)習，同時(shí)有3D模擬和實(shí)時(shí)模擬供操作者使用；

3）初學(xué)者可以在電腦上使用歐亞特機械開(kāi)發(fā)的QUIX3D軟件進(jìn)行仿真學(xué)習；
4）另外，操作者需要特注意：模擬仿真加工只是理論上的一個(gè)結果，并不代表機床在實(shí)際切削加工過(guò)程中就不會(huì )發(fā)生碰撞，也不代表就能加工出合格的產(chǎn)品。模擬仿真的目的是為了節省編程時(shí)間，提高機床實(shí)際利用率，減少加工工件時(shí)的調試時(shí)間，并不代表實(shí)際的零件加工。完成完美的工件加工是和數控機床操作者的智慧和汗水密不可分的。

04 加工技巧

1）認真做好準備工作，先將圖紙讀懂，確認要加工工件的位置，確認要加工工件部位的精度公差，然后編輯加工程序。要將加工中需要的工件和刀具準備好，將加工過(guò)程中需要的檢測儀器都準備好，將加工過(guò)程中需要的輔助工裝和夾具都準備齊全；
2）加工第一件工件時(shí)，機床應該使用單步工作狀態(tài)進(jìn)行試切削。當機床程序每調用一個(gè)新的刀具時(shí)應該先進(jìn)行對刀，檢查程序動(dòng)作是否正確；
3）工件加工時(shí)盡量采取一次裝夾，完成工件加工；如果需要進(jìn)行測量或者其他原因需要工件的二次裝夾，那么就必須保證第二次裝夾與第一次裝夾的定位和加工基準的統一。如果采取機床的自動(dòng)定位裝置，那么需要保持自動(dòng)測量系統的測量速度一致性；

4）在對工件的加工精度進(jìn)行檢測時(shí)，最好能夠在機床上完成，這樣可以減少二次裝夾的定位誤差。另外，機床在加工工件的某些部位，其尺寸公差的精度要求較高時(shí)，操作者在每次加工完成后，都需要進(jìn)行精度檢查，檢查合格后再去加工工件下一個(gè)的位置；如果工件上某個(gè)部位的形狀是由兩個(gè)或者多個(gè)方向加工合成的，那么每個(gè)方向的加工都會(huì )影響該部位形狀的位置或者形狀的公差，那么加工時(shí)應先加工對工件精度影響較小的一個(gè)方向，然后再加工工件公差要求較高的方向，最后反復加工，逼近所要求的精度；

5）如果在機床上使用標準的測量?jì)x器不能對工件進(jìn)行測量，同時(shí)又不能把工件從機床上取下進(jìn)行測量，那么可以使用特殊的卡規、塞規、量規等手段來(lái)檢測，如果機床本身軟件帶有測量功能，那么可以使用機床本身來(lái)測量工件。在完成整個(gè)工件的加工后，再對工件進(jìn)行全面的檢測；

6）對于成批量工件的加工。初次程序調試完成后，需要優(yōu)化加工程序。優(yōu)化的基本原則如下：保證加工質(zhì)量的前提，優(yōu)化切削參數，譬如進(jìn)給速度、刀具轉速、橫向進(jìn)給量，加工深度等；優(yōu)化加工步驟，優(yōu)化加工基準，提高加工效率，使用高壽命刀具，減少換刀次數；建立合理的加工程序的數學(xué)模型，編輯有效可靠程序，合理設置粗精加工的余量和次數；

7）對于保證被加工工件的加工質(zhì)量應該注意以下幾方面：加工時(shí)要對機床進(jìn)行熱機一段時(shí)間，保持機床各機械軸在工作期間的熱平衡，盡量保持機床加工過(guò)程的被加工工件溫度穩定，并且盡量保持工作頭、機床主軸、絲杠導軌，光柵尺，刀具夾頭或者接桿的冷熱平衡。如果機床使用冷卻油和冷卻液，要保持其溫度恒定，冷卻液的溫度是影響工件加工的精度的重要因素之一，通過(guò)機床的冷卻系統來(lái)保證冷卻液的恒定溫度。

05 熱機

1）每天機床工作前都需要進(jìn)行熱機。為了提高的機床利用率，現有兩種方法可以實(shí)現機床加工。一是開(kāi)機后對原始程序稍許修改，在所有的加工工序中做一個(gè)遠離工件的補償量，那么加工過(guò)程中，機床加工時(shí)根據測量結果更改修正值，當機床處于熱平衡狀態(tài)后，修正值就可以不需要再更改。另外一種方法是，那么在開(kāi)機后的一段時(shí)間先加工工件公差較大的部位，然后經(jīng)過(guò)一段時(shí)間后等到機床達到熱平衡后，再來(lái)加工工件上某些公差要求較高的位置；或者先用機床進(jìn)行粗加工，等機床工作達到熱平衡后，再進(jìn)行工件的精加工；
2）對于一個(gè)具有多基準，有多處精度要求較高的尺寸的工件。應先加工工件上有一個(gè)基準僅定義一個(gè)或兩個(gè)尺寸，但尺寸精度要求較高的位置，而對同一基準有多個(gè)尺寸的部位，應先加工精度最高的部位，然后再加工精度較低的位置。因為機床在加工高精度的部位時(shí)工件容易產(chǎn)生廢品，那工件其余的部位就可以不加工，這樣節省了加工成本；
總之，加工的基本原則：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中應避免振動(dòng)的發(fā)生；避免工件加工時(shí)的熱變性。造成的振動(dòng)發(fā)生有很多原因，可能是負載過(guò)大，可能是機床和工件的共振，或者可能是機床的剛性不足，也可能是刀具或砂輪鈍化后造成的。我們可以通過(guò)下述方法來(lái)減小振動(dòng)：減小橫向進(jìn)給量和加工深度，檢查工件裝夾是否牢靠，提高刀具的轉速或者降低轉速可以降低共振，另外查看是否有必要的更換新的刀具。

06 避免撞機

1）對于數控機床操作的初學(xué)者，經(jīng)常發(fā)生碰撞。常聽(tīng)別人說(shuō)，不碰機床，就學(xué)不會(huì )機床操作，這是一種非常錯誤和有害的認識。機床碰撞對機床的精度是很大的損害，對于不同類(lèi)型機床影響也不一樣。一般來(lái)說(shuō)，對于剛性不強的機床影響較大，對于剛性較強的龍門(mén)結構的機床，在同等的撞擊力下影響較小。如果機床是懸臂式的結構，以及機床主軸是裝在一回轉軸上的機床結構，一旦機床發(fā)生碰撞的話(huà)，對機床的精度影響是致命的。所以對于高精度數控機床來(lái)說(shuō)，碰撞絕對要杜絕。

2）只要操作者細心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以預防和避免。以下幾點(diǎn)心得或許對數控機床初學(xué)者預防碰撞有所幫助。
碰撞發(fā)生的最主要的原因：一是對刀具或者砂輪的直徑和長(cháng)度輸入錯誤；二是對工件的尺寸和其他相關(guān)的幾何尺寸輸入錯誤以及工件的初始位置定位錯誤；三是機床的工件坐標系設置錯誤，或者機床零點(diǎn)在加工過(guò)程中被重置，而產(chǎn)生變化。機床碰撞大多發(fā)生在機床快速移動(dòng)過(guò)程中，這時(shí)候發(fā)生的碰撞的危害也最大，應絕對避免。

①所以操作者要特別要注意機床在執行程序的初始階段和機床在更換刀具的時(shí)候，此時(shí)一旦程序編輯錯誤，刀具直徑輸入錯誤，那么就很容易發(fā)生碰撞。

②在程序結束階段，各數控軸的退刀動(dòng)作順序錯誤，那么也可能發(fā)生碰撞。為了避免上述碰撞，在第一次使用刀具時(shí)，要仔細進(jìn)行對刀，不能輕視該問(wèn)題。為了避免碰撞，操作者在操作機床時(shí)，要充分觀(guān)察機床有無(wú)異常動(dòng)作，有無(wú)火花，有無(wú)噪音和異常響動(dòng)，有無(wú)震動(dòng)，有無(wú)焦味。發(fā)現異常情況應立即停止程序，待機床問(wèn)題解決后，機床才能繼續工作。

③同時(shí)在操作之前，操作者應該接受機床操作的安全培訓，每類(lèi)機床應有安全操作規程，操作人員應經(jīng)系統的操作和安全培訓，持有培訓合格的上崗證后才能上機床工作。工作前，應知道滅火器的位置，并且操作者要掌握滅火器的方法，機床的氣壓開(kāi)關(guān)的位置，機床的輸入電源的開(kāi)關(guān)的位置，液壓工作站的位置，要掌握應急的關(guān)閉的方法，對于使用冷卻油的磨床應將滅火器的放置在機床的三米之內。

總之，掌握數控機床的操作技巧是一個(gè)循序漸進(jìn)的過(guò)程，并不能一蹴而就。它是建立在掌握了機床基本操作、基礎的機械加工知識和基礎的編程知識之上的。數控機床操作技巧也不是一成不變的。它是需要操作者成分發(fā)揮想象力和動(dòng)手能力的有機組合，是具有創(chuàng )造性的勞動(dòng)。